Producerea cleștilor
Realizarea cleștilor papagal.
Modelul KNIPEX Cobra® este cel mai cunoscut clește papagal din lume. Să vă arătam cum se produce.
Așa se face un clește KNIPEX
De la livrarea oțelului în stare brută la ambalarea produsului final: drumul parcurs de un clește papagal KNIPEX Cobra® de înată tehnicitate este prezentat în mai multe părți, cu imagini din producția noastră.
Prin aceasta, vă arătăm, ca KNIPEX, dincolo de mașini și clești, înseamnă oameni, care joacă un rol important în procesul de creație al produselor noastre.
De la materia primă la calibrare și la sablare
1. Materia primă
Materia primă este adusă cu camioane de la combinatul siderurgic. Oțelul pentru scule este depozitat într-unul din depozitele noastre. Până la 1.200 de tone de colaci de sârmă de oțel pot fi depozitați aici. Cleștele nostru KNIPEX Cobra® se află într-unul din acești colaci.
Producția de clești KNIPEX necesită circa 600 de tone de oțel lunar. Ceea-ce este special la acest oțel, este că oțelul de înaltă calitate garantat, provenit de la combinatele siderurgice germane pentru oțeluri, a fost optimizat conform specificațiilor KNIPEX.
2. Debitarea la lungime
În următorul pas are loc debitarea din colac, la lungime. In prima fază, mașina derulează sârma de oțel și o aduce într-o formă dreaptă. Apoi presa taie la lungime bucăți de oțel, mereu la aceeași dimensiune. Piesele de oțel debitate se numesc „Piller ”, în dialectul local de Cronenberg. După debitare, Cobra® a noastră, în devenire, urmează să fie forjată. Avantajul formei inițiale rotunde constă într-o durată mai scurtă de încălzire. Drept pentru care materialul este mai puțin tensionat, iar calitatea forjării este mai ridicată.
3. Forjarea
La începutul procesului de forjare, fiecare „piller” în parte este încălzit la peste 1.000° C. Cleștele nostru de oțel ajunge în ciocanul de forjare sub formă de oțel încălzit la roșu. Oțelul ia forma între două semimatrițe ca urmare a loviturilor primite de la ciocanul de forjare. Sculele care determină forma oțelului la roșu, semimatrițele de forjare, sunt produse prin autoutilare de către KNIPEX. Lovitura extraordinară aplicată de ciocanul de forjare poate cauza daramarea peretilor forjei. Din acest motiv, utilajul de forjare stă pe o fundație cu arcuri din oțel. Forjorii de la KNIPEX lucrează în căldură ridicată și la volume mari.. Dăruirea lor reprezintă un factor cheie al calității KNIPEX și duce mai departe în regiune tradiția forjării.
4. Răcirea
Conturul cleștelui papagal poate fi recunoscut în semifabricatul forjat la roșu. Totuși, piesele forjate trebuie mai întâi să se răcească, pentru a putea fi prelucrate în continuare. Cleștele nostru așteaptă lângă alte mii de piese forjate să ajungă la debavurare.
5. Debavurarea
Forjarea lucrează în așa fel, încât o cantitate mai mare de oțel încins la roșu mai mare decât cea necesară, pătrunde în matriță. Când ciocanul acționează, materialul în exces este expulzat prin planul de separație dintre cele două semimatrițe, umplând astfel spațiul dintre cele două semimatrițe. Prin aceasta se produce o presiune ridicată, care permite realizarea forjării filigrană (adică a înscripționării)
După aceea, acest material în exces trebuie înlăturat Jumătățile de clește sunt eliberate de oțelul în exces, cu ajutorul unor prese. Pentru aceasta, muncitorul așează semifabricatul forjat în presa de debavurare. Sculele, placa de tăiere și poansonul sunt poziționate cu precizie. Trebuie respectate anumite toleranțe. Debavurarea este un proces de tăiere, la care presa de debavurare separă cu o forță extraordinară materialul în exces de pe clești.
6. Calibrarea și sablarea
Urmează primul tratament de suprafață al componentelor cleștelui papagal. Muncitorii așează cleștii pe o bandă transportoare, care duce spre tamburul de sablare. Acolo, materialul abraziv care acționează asupra suprafeței metalului, îndepărtează zgura care s-a format cu ocazia încălzirii anterioare. După această prelucrare, suprafața cleștilor noștri papagal este netedă, și se apropie de cea a produsului finit. Dar mai sunt multe de făcut. Mai întâi, cleștii Cobra® merg la calibrare. În presa de claibrare, cleștii sunt aduși la forma corectă prin procesul de presare. Pentru aceasta sunt necesare scule speciale, provenite din sculăria proprie.
De la marcarea cu laser, la acoperirea suprafeței
7. Lasere
Cei doi clești care formează cleștele papagal au fost debavurați și calibrați. Structura de bază a cleștilor a fost definită. Acum urmează detaliile. Mai întâi, cei doi clești ajung la sistemul cu laser. Raza de lumină, foarte concentrată taie din clește. Laserul este perfect pentru obținerea unui contur foarte precis al dinților. Reglajul dinților este cu adevărat important. Cu ajutorul acestora, cleștele papagal poate fi reglat să se potrivească la diferite piese de lucru, iar dumneavoastră puteți alege poziția perfectă de reglaj.
8. Prelucrarea mecanică
Următoarea etapă pentru clești o reprezintă prelucrarea în centrul de prelucrare, o mașină rotativă de indexare (RIM). Această mașină, realizată prin autoutilare de KNIPEX , execută întreaga prelucrare mecanică. Sunt executate simultan diferite operații de prelucrare mecanică, pe diverse posturi ale centrului de prelucrare. Această prelucrare are loc rapid și cu precizie. Muncitorii nu trebuie decât să introducă o cutie cu clești în centrul de prelucrare. O cameră video detectează poziția cleștilor, care sunt ghidați în centrul de prelucrare de către un braț robotic. Mașina execută singură toate operațiile. În acest fel KNIPEX lucrează eficient și cu economie de timp.
9. Revenire
Acum le-a venit rândul cleștilor să li se facă tratamentul de revenire. Cleștii ajung în coșuri mari, rezistente la căldură. Vedeți cum cleștii sunt introduși într-un cuptor. Când cleștii ies din cuptor, sunt scufundați cu coș cu tot, într-o baie de ulei. Acest proces este numit „călire”. Acum cleștii sunt tari, dar prea fragili. Pentru a obține viscozitatea corectă, cleștii au parte de un tratament de revenire. Cleștii noștri Cobra® sunt expuși la câteva sute de grade Celsius pe o anumită durată de timp. Acest tratament le conferă calitatea optimă. Duritatea este verificată cu un durimetru Rockwell.
10. Întărire prin inducție
Dinții cleștilor KNIPEX au nevoie de o anumită duritate, care se obține prin așa numita întărire prin inducție. Dinții cleștilor papagal, supuși revenirii sunt încălziți printr-un curent de înaltă frecvență. Dinții se inroșesc din nou, după care sunt stinși imediat. Cleștii sunt supuși din nou unui tratament de revenire, la o temperatură joasă. Abia acum cleștii noștri Cobra® au duritatea corectă.
11. Acoperirea de suprafață
Dacă vă uitați la gama de clești papagal KNIPEX, puteți distinge două tipuri de suprafețe. Versiunile cromate de clești papagal sunt produse în secția de cromare prin electroliză. Versiunea cromată de clești are un aspect valoros, datorită cromatării. Pe de altă parte, KNIPEX oferă o variantă de suprafață fosfatată cu zinc a modelului Cobra®, care poate fi recunoscută prin aspectul ei familiar, de culoare gri. Acoperirea prin electroliză sau fosfatarea cu zinc reprezintă ultimul proces în care cele două jumătăți ale cleștelui stau separate. KNIPEX poate garanta pentru ambele versiuni o perioadă îndelungată de utilizare.
De la montare la expediere în toată lumea
12. Asamblarea
După acoperirea suprafeței, cleștii Cobra® sunt gata de asamblare. Cele două jumătăți, cea interioară și cea exterioară sunt asamblate aici. Pentru prima dată, puteți recunoaște cleștele papagal ca atare. La pasul următor se aplică butonul de reglare. Muncitorul introduce în locul prevăzut piesa de blocare, butonul și arcul. Mașina face restul.
13. Lustruirea
Calitatea KNIPEX este de asemenea inconfundabilă datorită fălcilor lustruite ca o oglindă. „Pliesten” este termenul din dialect, folosit pentru lustruirea ca o oglindă a a suprafeței, care poate fi întâlnită doar la sculele de înaltă calitate. Fălcile cleștelui Cobra® sunt prelucrate pe banda de lustruire, operație după care capul cleștelui lucește. Fiecare cap de clește în parte este verificat după lustruire.
14. Mânerele
Cleștii KNIPEX se țin comod în mână. Acest lucru se datorează diferitelor forme ale mânerelor, care sunt montate pe clești în fabrica KNIPEX. Cele mai cunoscute versinuni de mânere de clești KNIPEX sunt cele plastifiate. Aici, mânerele sunt scufundate într-un material plastic lichid. Acesta aderă așa de bine la mânere, încât se transformă într-un mâner din plastic, după uscare.
A doua versiune, acești clești au mânere produse din manșoane multi-component. La montaj, angajații montează cleștii și le lipesc mânerele cu o cantitate potrivită de adeziv.
Pentru electricieni, mânerul multicomponent este disponibil și în versiunile de izolație VDE sau ASTM, pentru care KNIPEX garantează protecția când aceștia lucrează sub tensiuni de până la 1.000 de Volți. Ca să fim siguri, testăm fiecare pereche de clești VDE la 10.000 de Volți.
15. Tipărirea, protejarea cu ulei și ambalarea
Cobra® cu mânerele sale anti-alunecare din material plastic, a ajuns în faza finală de producție. Mai întâi, pe mânere sunt imprimate codul de articol și alte insctripții ca de exemplu „KNIPEX” sau „Made in Germany”. Apoi cleștii trec pe un conveior, printr-un cuptor. Întregul proces se numește „ștampilare”.
Apoi angajații protejează cleștii contra ruginei cu un strat de ulei. După aceea, angajații de la secția de finisare ambalează cleștii Cobra® și îi pregătesc pentru expediere în SUA. Odată ajunși în SUA, sculele vor fi ambalate în vederea comercializării în blistere, cutii individuale sau în seturi.
16. Gata de expediere
Cleștii noștri papagal pleacă din fabrica KNIPEX, pleacă din Cronenberg, dar și chiar de pe continent. Multora din cei de la KNIPEX le-au trecut prin în mâna acest model de clește papagal. Toți au contribuit la acest Cobra® în drumul său, la fel ca alte peste 45.000 de unități produse zilnic. Fără ei, acești clești n-ar exista, și cu siguranță nici clești la calitate KNIPEX.
