fbpx Jak powstają szczypce? | Knipex Przejdź do treści
Loading YT Video
Knipex
Quality — Made in Germany

Produkcja szczypiec nastawnych do rur

Produkcja szczypiec nastawnych do rur

KNIPEX Cobra® to najpopularniejsze szczypce nastawne do rur na świecie. Dowiedz się, jak powstają.

Od stali do kalibracji

Liczy się każdy szczegół

Od montażu do podróży dookoła świata

Tak powstają szczypce KNIPEX

Od dostawy surowej stali aż do pakowania produktu końcowego: na zdjęciach z produkcji przedstawiamy w kilku etapach, jak powstają zaawansowane technologicznie szczypce nastawne do rur KNIPEX Cobra®.

 

Pragniemy przy tym podkreślić, że oprócz maszyn i szczypiec w firmie KNIPEX to przede wszystkim ludzie odgrywają najważniejszą rolę w procesie tworzenia naszych produktów.

Od surowca po kalibrację i śrutowanie

 

1. Surowiec

Samochody ciężarowe dostarczają surowiec do produkcji z huty. Stal narzędziowa jest przechowywana na regale magazynowym. Magazyn mieści do 1200 ton drut stalowego dostarczanego w zwojach. Nasze szczypce KNIPEX Cobra® znajdują się w jednym ze zwojów.

Do produkcji szczypiec firmy KNIPEX zużywa się około 600 ton stali miesięcznie. Warto zauważyć, że gwarantowana wysoka jakość stali z niemieckiej huty została zoptymalizowana zgodnie ze specyfikacjami firmy KNIPEX.

 

 

2. Przycinanie na długość

W kolejnym etapie drut stalowy jest przycinany na długość. Maszyna rozwija drut i nadaje mu prosty kształt. Następnie prasa przycina stal na stałą długość. Pocięte kawałki stali nazywane są „Piller” zgodnie z dialektem Cronenberger. Kolejnym etapem produkcji naszych szczypiec nastawnych do rur Cobra® jest kucie. Zaletą okrągłego kształtu jest krótszy czas nagrzewania, dzięki czemu materiał jest poddany mniejszym naprężeniom, co umożliwia uzyskanie wyższej jakości kucia.

 

 

3. Kucie

Na początku procesu kucia każdy detal jest podgrzewany do ponad 1000°C. Nasze szczypce nastawne do rur trafiają pod młot jako rozpalona do czerwoności stal, która jest kształtowana pomiędzy dwiema połówkami matrycy pod wpływem siły uderzenia młota. Matryce do kucia, które nadają rozgrzanej stali kształt, są produkowane przez firmę KNIPEX we własnym zakresie. Potężne wstrząsy wywołane siłą uderzenia młotów mogłyby spowodować zawalenie się ścian kuźni. Dlatego młoty umieszczone są na stalowej podstawie wspartej na sprężynie. Pracownicy firmy KNIPEX pracują w kuźni w warunkach wysokiej temperatury i przy dużym natężeniu hałasu. Ich zaangażowanie stanowi kolejny kamień węgielny leżący u podstaw jakości oferowanej przez KNIPEX i podtrzymuje tradycję kowalstwa w naszym regionie.

 

 

4. Studzenie

W rozgrzanej do czerwoności stali widać już kontury przyszłych szczypiec nastawnych do rur. Jednak przed dalszą obróbką elementy stalowe muszą ostygnąć. Wraz z tysiącami innych kutych półfabrykatów nasze szczypce nastawne do rur czekają na przybycie do prasowni.

 

 

5. Gratowanie

W procesie kucia matrycowego do wydrążonej formy w matrycy wprowadzane jest więcej rozgrzanej do czerwoności stali niż to konieczne. W momencie uderzenia młota nadmiar materiału zostaje wypchnięty przez połączenie pomiędzy dwoma połówkami matrycy, uszczelniając w ten sposób szczelinę zamkniętej matrycy. Powoduje to powstanie wysokiego ciśnienia, które umożliwia kucie precyzyjne (np. napisów).
Następnie należy usunąć nadmiar materiału. W tym celu odkuwany półprodukt umieszczany jest w prasie. Narzędzie, płyta tnąca i wykrojnik ustawiane są bardzo precyzyjnie. Należy przestrzegać określonych tolerancji. Gratowanie to proces cięcia. Prasy odcinają zadziory od rękojeści szczypiec z ogromną siłą.

 

6. Kalibracja i śrutowanie

Pierwszy etap obróbki powierzchni naszych szczypiec odbywa się podczas śrutowania. Połówki szczypiec umieszczane są na przenośniku prowadzącym do bębna śrutującego, w którym materiał ścierny usuwa zgorzeliny powstałe pod wpływem wcześniej wytworzonego ciepła. W efekcie nasze szczypce nastawne do rur są gładkie prawie jak gotowe szczypce. Ale przed nami jeszcze długa droga. Najpierw szczypce Cobra® muszą zostać poddane kalibracji. Odpowiedni kształt uzyskują w prasie kalibrującej w procesie wytłaczania. W tym celu wykorzystuje się również specjalnie zaprojektowane narzędzia z naszego działu produkcji narzędzi.

 

 

Od laserowania do powlekania powierzchni

7. Laser

Połówki naszych szczypiec nastawnych do rur zostały już wygładzone i skalibrowane. Podstawowa konstrukcja szczypiec jest gotowa. Teraz liczą się szczegóły. Najpierw połówki szczypiec trafiają pod laser. Ostro skupiona wiązka światła przecina szczypce. Laser idealnie nadaje się do wykonania tak drobnego uzębienia. A uzębienie jest naprawdę ważne. To właśnie zęby naszych szczypiec nastawnych do rur umożliwiają dopasowanie do różnych przedmiotów obrabianych i odpowiednie ich chwycenie.

 

8. Obróbka mechaniczna

W kolejnym etapie połówki szczypiec trafiają do obrabiarki przenośnikowej. Zaprojektowany przez firmę KNIPEX system realizuje wszystkie zadania związane z obróbką. Na kilku stanowiskach wykonywane są jednocześnie różne prace - precyzyjnie i szybko. Jedyne co trzeba zrobić, to wsunąć skrzynię z połówkami szczypiec do obrabiarki przenośnikowej. Kamera rejestruje położenie przedmiotów, a ramię przenosi je do obrabiarki. Maszyna wykonuje całą resztę zadań samodzielnie. Dzięki temu praca w firmie KNIPEX jest efektywna i wykonywana w krótkim czasie.

 

 

9. Ulepszanie cieplne

Nadszedł czas na ulepszanie cieplne. Połówki szczypiec trafiają do dużych, żaroodpornych koszy, w których transportowane są do pieca. Po wyjściu z pieca kosze przenoszone są do zbiornika z olejem. Ten proces nazywa się „hartowaniem”. Połówki szczypiec są twarde, ale zbyt kruche. Aby uzyskać odpowiednią ciągliwość, zostają poddane procesowi odpuszczania, czyli na określony czas wystawione na działanie temperatury wynoszącej kilkaset stopni Celsjusza. Proces ten pozwala uzyskać optymalne właściwości. Twardość jest sprawdzana podczas produkcji przy pomocy twardościomierza Rockwella.

 

 

10. Hartowanie indukcyjne

Zęby szczypiec KNIPEX muszą charakteryzować się określoną twardością, którą uzyskuje się dzięki tak zwanemu hartowaniu indukcyjnemu. Zęby są podgrzewane prądem elektrycznym o wysokiej częstotliwości, w wyniku czego są ponownie rozżarzane, a następnie szybko studzone. Następnie połówki szczypiec są kolejny raz odpuszczane w niskiej temperaturze. Teraz nasze szczypce nastawne do rur Cobra® mają odpowiednią twardość.

 

 

11. Nanoszenie powłok

W szerokiej gamie szczypiec nastawnych do rur KNIPEX dostępne są dwie wersje z różnymi rodzajami powierzchni. Chromowane szczypiec powstają w procesie galwanizacji. Swój wyjątkowy wygląd zawdzięczają chromowanej powłoce. Drugi wariant oferowany przez KNIPEX to szczypce nastawne do rur Cobra® z powierzchnią poddaną procesowi fosforanowania cynkowego, którą można rozpoznać po charakterystycznym szarym kolorze. Galwanizacja lub fosforanowanie cynkowe to ostatni etap procesu produkcji, w którym połówki szczypiec są rozdzielone. KNIPEX gwarantuje długą żywotność obu wersji.

 

 

Od montażu do wysyłki na cały świat

12. Montaż

Po nałożeniu powłoki połówki szczypiec Cobra® są gotowe do montażu. Na tym etapie produkcji zewnętrzne i wewnętrzne połówki szczypiec składane są w całość. Po raz pierwszy można zobaczyć nasze szczypce nastawne do rur jako gotowe narzędzie. W kolejnym kroku dołączana jest regulacja za pomocą przycisku. Pracownicy umieszczają element blokujący, przycisk i sprężynę w wyznaczonym miejscu. Maszyna zajmuje się resztą.

 

 

13. Polerowanie

Wysoka jakość oferowana przez KNIPEX jest również rozpoznawalna dzięki polerowanym na wysoki połysk szczękom. „Pliesten” to termin wywodzący się z dialektu naszego regionu określający proces, w wyniku którego uzyskiwana jest lśniąca powierzchnia charakterystyczna dla wysokiej jakości narzędzi. Szczęki szczypiec Cobra® obrabiane są na taśmie szlifierskiej. W efekcie powierzchnia główki szczypiec staje się lśniąca. Każda pojedyncza główka jest kontrolowana po wypolerowaniu.

 

 

 

 

 

 

14. Rękojeści

Szczypce KNIPEX dobrze leżą w dłoni. A to za sprawą rękojeści w różnych wykonaniach, które są mocowane do ramion szczypiec w fabryce KNIPEX. Pierwszy rodzaj rękojeści powstaje w wyniku procesu zachodzącego w systemie zanurzeniowym. Tutaj rękojeści zanurzane są w płynnej masie z tworzywa sztucznego. Masa przylega do ramion szczypiec tworząc po zastygnięciu rękojeści.

 

Drugi rodzaj to rękojeści z osłonkami wielokomponentowymi. Pracownicy zakładają osłonki na uchwyty z odpowiednią ilość kleju. Dla elektryków dostępne jest również wykonanie z osłonkami wielokomponentowymi w wersji VDE z gwarancją ochrony podczas pracy pod napięciem elektrycznym do 1000 V. Dla pewności testujemy każdą parę szczypiec VDE pod napięciem 10.000 V.

 

 

15. Nadruk, olejowanie i pakowanie

Szczypce Cobra® z antypoślizgowymi rękojeściami z tworzywa sztucznego przechodzą teraz do końcowej fazy produkcji. Najpierw na rękojeściach umieszczany jest nadruk z numerem artykułu i inne napisy, takie jak „KNIPEX” lub „Made in Germany”. Następnie szczypce przechodzą przez piec na przenośniku. Cały ten proces określany jest jako tampondruk.

Teraz pracownicy smarują szczypce, aby zabezpieczyć je przed rdzą. Nadszedł czas na pakowanie. W zależności od zamówienia szczypce pakowane są pojedynczo w pudełka lub w pudełka po sześć sztuk.

16. Gotowe do wysyłki

Wraz z realizacją zamówienia nasze szczypce nastawne do rur opuszczają fabrykę KNIPEX, Cronenberg, swój dom w Bergisch, a może nawet kontynent. Nasze szczypce przechodziły przez ręce wielu pracwoników na różnych etapach produkcji. Wszyscy oni towarzyszyli naszym szczypcom Cobra® jako jednym z ponad 45 000 szczypiec produkowanych każdego dnia. Bez nich nie powstałyby nasze produkty, a już na pewno nie produkty w jakości KNIPEX.