プライヤーの製造工程

1.原材料

原材料は製鉄所からトラックで供給されます。ストック棚にはコイル状で供給される最大1,200トンの工具鋼を保管できます。Cobra®も元はこのコイルの一部に含まれています。

KNIPEXプライヤーの生産では、月に約600トンの鋼が使用されます。その鋼の特徴はドイツの製鉄所から保証され、KNIPEXの仕様に最適化された高い品質です。

2.カット

次の工程ではコイルを所定の長さにカットします。まず機械で鋼線を広げ真っ直ぐな形に伸ばし、工具鋼を縦に一定の長さにプレスで切断します。本社のあるクローネンベルグ地方の方言では、鋼の切断片を「ピラー」と呼びます。カット後は、間もなくCobra®になる鋼材が鍛造されます。最初のコイルの形状は、加熱時間が短く済むので鋼材の負担が減り、鍛造品質が向上するという利点があります。

3.鍛造

鍛造工程の始めに、ピラーはそれぞれ1,000°C以上に加熱されます。当社のウォーターポンププライヤーが鍛造ハンマーに運ばれるときには、真っ赤な鋼となります。鋼は金型に挟まれ、ハンマーの衝撃によって成形されます。光る鋼に形を与える鍛造金型は、KNIPEX社内で作られています。ハンマーによる途方もない衝撃力は、鍛冶場の壁でさえ崩壊させる危険性があります。そのためハンマーは鋼製のバネで支えられた土台の上に設置されています。鍛冶場のKNIPEXian（クニペックシャン）は、高熱の中で大量の作業を行っています。彼らの献身こそKNIPEX品質のもう一つの基礎であり、地元の鍛冶の伝統を生かし続けています。

4.冷却

真っ赤に鍛造された鋼材には、ウォーターポンププライヤーの輪郭の一部を見ることができます。しかし鋼片は次の工程に移る前に冷却する必要があります。何千もの鍛造済みのウォーターポンププライヤーが、ここからバリ取り棟に運ばれるのを待っています。

5.バリ取り

金型鍛造では、必要以上の赤熱鋼を金型の中空部分に注入します。ハンマーが当たると、余分な材料が金型の間から押し出され、金型の隙間が密閉されます。これによって、フィリグリー鍛造（刻印など）を可能にする高圧が発生します。
その後、この余分な材料を取り除く必要があります。プライヤーの片割れは、バリ取り棟で余分な鋼が取り除かれています。従業員は鍛造済みの鋼材を、バリ取りプレスにセットします。ツール、切削板、パンチを正確にセットし、その際は特定の許容誤差を遵守しなければなりません。切削工程であるバリ取りでは、途方もない力でバリをプライヤー素材から取り除きます。

6.校正とブラスト加工

ウォーターポンププライヤーを待っている最初の表面処理工程は、ブラスト加工です。従業員は、ブラストコンテナにつながるコンベアにプライヤーの片割れを置きます。そこで表面に研磨剤が投げつけられ、加熱によって生成された粗を取り除きます。これによってウォーターポンププライヤーは、完成品のように滑らかになります。しかしまだ長い道のりが続きます。まずCobra®の片割れは校正に進み、プレス工程によって正確な形状になります。この工程には、工具製造部門で特別に設計・製造されたツールが不可欠です。

7.レーザー加工

ウォーターポンププライヤーの片割れのバリ取りと校正で、プライヤーの基本部材が完成しました。ここからは細部加工に入ります。プライヤーの片割れはまずレーザーシステムに送られます。鋭く集束した光線がプライヤーを貫きます。このような細かい歯の生成にはレーザー加工が最適です。当社のウォーターポンププライヤーがあらゆるワークピースを適切に掴める物になるために、非常に重要な工程です。

8.機械処理

次のステージは、回転テーブル装置（RIM）です。 KNIPEXが社内で設計したこの装置で、すべての機械加工作業を行います。あらゆる作業工程が、装置のさまざまなパートで同時に実行されます。非常に正確かつ迅速で、従業員はプライヤーの片割れが入った箱をRIMにセットするだけ。カメラが片割れの位置を記録し、ロボットアームがRIMに誘導します。あとの作業は全自動で完了します。これが、KNIPEXの効率的な短時間の作業方法です。

9.焼戻し

次はプライヤーの片割れの焼き戻しを行います。片割れは大きな耐熱かごに入れられ、炉に運ばれていきます。炉から出てきたかごは、油槽に運ばれます。この工程を「焼入れ」と呼びます。片割れは固くなりましたがこのままでは脆すぎるので、適度な粘りを生むために焼き戻しを行います。Cobra®は一定時間摂氏数百度に耐えることで、最適な品質が得られます。そこで得た硬度はロックウェル硬度計で製造中に検査されます。

10.高周波焼入れ

KNIPEXプライヤーの歯に必要な特別な硬度は、いわゆる高周波焼入れで実現されます。強力なウォーターポンププライヤーの歯は、高周波電流を使用して加熱されます。歯は再び熱で光り、その後すぐに急冷を行います。次にプライヤーの片割れを再び低温で焼き戻します。これでようやくCobra®の片割れが適切な硬度になります。

11.表面塗装

KNIPEXのウォーターポンププライヤーには二種類の表面処理があります。電気メッキで生成されるクロムメッキタイプは、外観に高級感があります。一方でKNIPEXは別タイプとして、リン酸亜鉛処理を施されたおなじみのグレーのCobra®も展開しています。電気メッキ処理とリン酸亜鉛処理は、片割れの状態での最後の工程です。 いずれのタイプでもKNIPEXは長い耐用年数を確保できます。

12.組立

コーティングを終えることでいよいよCobra®の片割れの組立の準備が整います。ここで外側と内側のハンドル同士が組み立てられることで初めて、ウォーターポンププライヤーの形に組みあがります。次に、プッシュボタン式の調整用パーツが取り付けられます。従業員がロックパーツ、ボタン、バネを所定の場所に取り付け、残りは機械が行います。

13.研磨

鏡面研磨されたアゴもまた、紛れもないKNIPEXの高い品質を表す一部です。鏡面研磨の工程を開発した地域の方言の「プリーステン」は、高品質のツール製造でのみ使用される用語です。Cobra®のアゴは研削ベルトで処理され、プライヤーのヘッドが輝くようになります。また研磨後には全てのヘッドのチェックを行います。

14.ハンドル

KNIPEXプライヤーの握りやすさもまた、KNIPEX工場でプライヤーに取り付けられる、さまざまなデザインのハンドルによるものです。一つ目のタイプは、液浸システムで取り付けられます。ハンドル部分を液体プラスチックに浸し、乾燥させるとプラスチック製のハンドルが出来上がります。

二つ目のタイプは、複合素材で作られたスリーブです。従業員がプライヤーを固定し、適切量の接着剤でスリーブをハンドル部分に取り付けます。電気技師向けには絶縁性の複合素材スリーブもあり、KNIPEXは最大1,000ボルトの電圧下での作業を保証しています。全ての絶縁プライヤーは10,000ボルトで確実に検査を行います。

15.印字、油処理、梱包

滑り止めのプラスチックハンドルを施されたCobra®は、ついに最終段階に移ります。まず、ハンドルに品番と「KNIPEX」や「Made in Germany」などの文字が印字されています。そしてプライヤーはコンベア上のオーブンを通り抜けます。この一連の工程をタンポ刷りと呼びます。

次に、従業員がプライヤーに油をさして錆から保護していきます。その後、最終ラインの従業員がCobra®を梱包します。 注文に応じて、プライヤーは1箱または6箱に梱包されます。

16.出荷準備完了

注文を受け、当社のウォーターポンププライヤーがKNIPEX工場から出荷されます。クローネンベルグから、ベルギッシュグラートバハの故郷を離れ、大陸すらも渡ります。多くのKNIPEXianがこのウォーターポンププライヤーを一丁は持っています。 ここでは1日あたり45,000丁を超えて生産されるプライヤーの一例として、Cobra®の製造工程を追いました。こうした工程をなくしてプライヤーも、またKNIPEX品質も確実にありえません。